9月27日，世界经济论坛（WEF）正式对外发布新一期全球制造业领域“灯塔工厂”名单，三一重工北京桩机工厂成功入选，成为全世界重工行业首家获认证的“灯塔工厂”。

  灯塔工厂，被誉为“世界上最先进的工厂”，是由达沃斯世界经济论坛和麦肯锡咨询公司共同遴选的“数字化制造”和“全球化4.0”示范者，代表当今全球制造业领域智能制造和数字化最高水平。

  根据全球灯塔网络的官方说明，全球灯塔网络（Lighthouse Network）是一个生产工厂和其他设施的社区组织，在采用和整合第四次工业革命（4IR）的尖端技术方面处于世界领头羊。而构成灯塔网络的个体“灯塔工厂”，则是指在第四次工业革命尖端技术应用整合工作方面卓有成效，堪为全球表率的领先企业。

  项目评选自2018年启动至今，计入此次入围的21家工厂，已经在全世界认证了90家“灯塔工厂”。在全球灯塔工厂网络中，累计有29家位于中国大陆，分布于3C电子、家电、汽车、钢铁、新能源等行业。中国也是拥有灯塔工厂最多的国家，再次印证中国制造的强大实力。而三一重工北京桩机工厂则是全球重工行业首家世界灯塔工厂，代表在重工行业的中国制造硬核实力。

  世界经济论坛官网上这样介绍三一桩机工厂的入选理由：面对多品种、小批量的工程机械市场一直在变化、日益复杂的需求，三一利用先进的人机协同、自动化、AI和物联网技术，将劳动生产率提高85％，将生产周期从30天缩短至7天，减少77％。

  对于这一全球高标准认证，三一重工董事长梁稳根先生表示：北京桩机工厂变成全球灯塔工厂，是三一的新名片，是三一数字化转型的里程碑，是三一成为人机一体化智能系统先驱的关键一步。

  业界认为，获评世界“灯塔工厂”，体现出三一在先进制造、数字化转型的卓越成果和“领头羊”实力，标志着三一在第四次工业革命的竞争中赢得先机。

  三一重工北京桩机工厂位于北京市昌平区南口产业园，占地面积40000平方米，是全球最大的桩工机械制造基地，也是全球重工行业智能化程度最高、人均产值最高、单位能耗最低的工厂之一。

  北京桩机工厂生产的旋挖钻机是三一的王牌产品，也是工信部认证的“制造业单项冠军产品”。目前，三一旋挖钻机全球市场占有率连续10年稳居第一，在国内每3台旋挖钻机中就有一台是三一制造。在海外，其远销俄罗斯、巴西、泰国等60多个国家地区，全球客户认可度极高。

  桩工机械作为重型装备，其生产模式属典型的离散制造，多品种、小批量、工艺复杂。更大的挑战在于工件复杂，又大又重又长，例如170多种钻杆中最长27米重达8吨，20多种动力头最重达16吨。

  经过自动化、数字化、智能化升级后，三一桩机工厂共有8个柔性工作中心，16条智能化产线台全联网生产设备。基于树根互联工业网络站点平台，生产制造要素实现全连接，整个工厂已成为深层次地融合互联网、大数据和人工智能的“智慧体”。

  首先，三一桩机工厂有一个“智能大脑”FCC（工厂控制中心），它也是整个工厂人机一体化智能系统的核心。通过FCC，订单可快速分解到每条柔性生产线，每个工作岛，每台设备，每个工人，实现从订单到交付的全流程数据驱动。沿着数据流程，产品能够“了解”自己被制造的全过程和细节。

  机器视觉系统，是工厂内无处不在的“慧眼”。借助2D/3D视觉传感技术、AI算法以及高速的5G网络，桩机工厂实现了智能工业机器人在大型装备自适应焊接、高精度装配等领域的深入应用，并解决了“16吨动力头无人化装配”、“厚40mm、宽60mm钻杆方头多层单道连续焊接”等多个世界难题。

  目前，在这家工厂里，小到一块钢板的分拣，大到十多吨桅杆装配，已全部可由机器人自动化完成。

  智慧物流的实现，则交给了聪明的货物搬运“飞毛腿”AGV小车。在精准授时、低时延的5G无线工业专网的保证下，行业首创2台AGV“双车梦幻联动”，实现27米超长超重物料的同步搬运和自动上下料。

  “大脑”“眼睛”“飞毛腿”高效协同分解任务，智慧工厂的“双手”也在同步飞速运转。在工厂内，基于5G+AR设备的“人机协同”技术已得到普遍应用。物料分拣、销轴装配等传统劳累活、危险活不再需要人力操作，全部由机器人高效完成。

  同时，通过强大的人机协同，机器人AI还能免编程学习熟练工人的技能和手法，并作为综合教具“以老带新”，最终实现技能传授和工厂“老师傅”工匠精神的传承。

  在后台，由树根互联打造的“根云平台”也在日夜不停计算，它要根据工厂里3600多个采集点收集的工业大数据，为每一道工序，每一个机型、甚至每一把刀具等匹配最优参数，优化生产节拍。

  三一人机一体化智能系统研究院院长董明楷介绍：“今天的桩机工厂就是一个脑子聪明、眼疾手快的工程师，实现了工匠精神与经验的参数化与软件化”。

  高度柔性生产，让生产潜能得到极大发挥。相比于改造前，桩机工厂在同样的厂房面积产值翻了一番，总体生产设备作业率从66.3％提升到86.7％，平均故障时间下降58.5％。目前，该工厂可生产近30种机型，“柔性智造”水平全球领先，实现了“大象跳舞”。

  2020年，三一桩机工厂的人均产值已达到1072.8万元，是全球重工行业当之无愧的“灯塔标杆”。

  董明楷表示，桩机“灯塔工厂”在行业率先采用“工业4.0”标准，打造了全球行业智能工厂的标杆，为全球行业其他“灯塔工厂”建设作出了积极表率和示范。

  2018年，在十三届全国人大一次会议的第四场“代表通道”上，全国人大代表、三一重工董事长梁稳根表示，面对工程机械和制造业数字化，三一“要么翻船，要么翻身”。

  2019年，作为集团首批灯塔工厂示范基地，三一桩机工厂全面启动智能制造升级工作，探索数字化技术与工业领域的深度融合。

  要建成行业内首个世界级“灯塔工厂”，在技术上没有先例，也没有成熟的供应商。为实现灯塔工厂既定目标，三一专门成立了智能研究总院，成为了三一数字化翻身战略的“先锋队”。

  无论是夏暑冬寒，还是面对疫情挑战，先锋队发扬“灯塔精神”，在“灯塔工厂”的建设道路上从未停止脚步。从董事高管，到工艺员、设计员、程序员、检验员和技术工人一起在现场摸爬滚打，无数人不眠不休奋战一线，将一个个不可能变为可能。

  通过近两年的规划、设计与建设，攻克上千项难题后，三一做成了一件前无古人的事桩机“灯塔工厂”单月产能突破300台，圆满达产并超产，标志着三一数字化转型迈上新的台阶。

  “在灯塔工厂建设中，不仅培养了一批人才，也为行业提供了三一对智能制造落地的经验和思考”，三一集团董事、高级副总裁代晴华表示，“灯塔工厂最大的意义，就是人让机器变得更好，机器也让人变得更好。”

  走进桩机工厂，站在生产线旁，能发现这件事能做成的原因：分秒必争的文化、严丝合缝的生产、敢为人先的创新，以及中国品牌在数字化浪潮下巨量级的扩张。正是这样的规模效应及深厚的科学技术实力，将三一重工推向全球先进制造引领者的地位。

  可以说，桩机工厂的蜕变，是三一过去3年推进数字化战略转型的一个缩影，也是三一实际做到了以用户为中心、以数据为驱动力连接全价值链运营所取得的硕果。应对行业周期性挑战，三一正在通过数字化转型，朝着“产品+服务”的数字化企业大步迈进。

  目前，除北京桩机工厂外，三一已投资超过120亿元，在长沙、昆山、重庆等产业园先后启动46个人机一体化智能系统灯塔工厂及智能产线项目，已实现近万台生产设备、十几万种物料的实时互联，各关键生产环节无人化、智能化大幅度的提高，助推企业人均产值迈进世界一流行列。

  三一集团董事、高级副总裁代晴华表示，三一桩机灯塔工厂将继续深化数字化转型，打造重工行业“百人百亿”灯塔工厂，助力三一集团实现“三个三”战略目标：在“十四五”末，全集团达成3000亿销售额、3000名工人、30000名工程师。

  响应国家智能制造战略，全力发展工业互联网，深入推动人机一体化智能系统，三一正在致力于成为人机一体化智能系统先驱。与此同时，三一建设“灯塔工厂”的诸多经验还将实现能力外溢，对产业链伙伴、行业、乃至整个“中国智造”赋能，切实发挥世界级“灯塔工厂”的领航作用。